超声波熔接机压力参数调整需遵循“从低到高、试焊验证、精准微调”的步骤，核心是在“保证焊接强度”和“避免工件损伤”之间找到平衡。
一、调整前的准备工作
在开始调整压力前，需先确认基础条件，避免因设备或工件问题导致参数调整偏差。
1. 固定其他核心参数：先将**振幅**和**焊接时间**设定为初始值（按材料类型参考推荐范围，如软质塑料振幅30-50μm、焊接时间0.3-0.5s），避免多参数同时变动干扰判断。
2. 检查设备状态：确认气压源压力稳定（一般设备要求气源压力0.5-0.8MPa），压力调节阀无漏气，模具与工件贴合紧密、无错位。
3. 准备试焊工件：选取3-5件与批量生产一致的工件，表面无油污、杂质，确保试焊结果具有代表性。
二、具体调整步骤（4步完成）
步骤1：设定初始压力（低压起步）
- 操作：通过设备面板的“压力调节旋钮”或触摸屏，将压力值设定为**材料推荐范围的下限**（如软质塑料0.1MPa、硬质塑料0.2MPa、精密件0.05MPa）。
- 目的：避免初始压力过高直接压伤工件或导致溢料，为后续微调留足空间。
步骤2：首次试焊并观察基础效果
- 操作：启动设备完成1次试焊，取出工件后重点观察两个核心指标。
- 观察贴合度：检查上下工件是否完全贴合，有无明显缝隙（若有缝隙，说明压力不足，能量无法有效传递）。
- 观察外观：查看工件是否有压痕、变形、溢料（若有，说明初始压力已偏高，需直接降低0.02-0.05MPa）。
步骤3：根据焊接效果逐步微调压力
根据首次试焊结果，按“0.02-0.05MPa/次”的幅度调整，每次调整后都需试焊1件并验证，具体分两种情况：
1. 若焊接强度不足（如轻轻拉扯即分离、熔合面不完整）：
- 操作：每次增加0.02-0.05MPa压力，直至试焊后工件无缝隙，且初步测试（如手掰）无分离。
- 注意：每次增压后需确认工件无新的压伤或溢料，若出现则停止增压。
2. 若工件有压伤/溢料（如表面凹陷、熔接处有多余料边）：
- 操作：每次降低0.02-0.05MPa压力，直至压伤消失、溢料减少，同时确保工件仍能贴合无缝隙。
步骤4：批量验证与压力锁定
- 操作：将调整后的压力值固定，连续试焊5-10件工件，进行两项验证：
1. 一致性检查：观察所有试焊工件的外观、贴合度是否一致，无明显差异（若差异大，需检查气压是否稳定或模具是否松动）。
2. 强度抽检：选取2-3件试焊工件，按产品标准进行强度测试（如拉伸、跌落、密封性测试），确认强度达标。
- 完成：若两项验证均通过，锁定当前压力值；若不通过，重复步骤3继续微调（幅度可缩小至0.01-0.02MPa）。
三、调整后的注意事项
1. 记录参数：将最终确定的压力值、对应的材料、工件型号记录在“参数记录表”中，便于后续批量生产或换型时复用。
2. 动态监控：批量生产过程中，每30分钟抽检1次工件，若出现突然的压伤或虚焊，需检查气源压力是否波动，必要时重新微调压力。
3. 特殊情况处理：若工件为异形件（如局部有薄壁结构），可尝试“分段压力”（部分设备支持），即焊接初期低压定位、熔接阶段高压传能，避免薄壁处压伤。
客服1